［本站讯］近日，由山东大学与海信集团联合承担的“十一五”国家科技支撑计划项目“绿色制造关键技术与装备”课题“快速热循环绿色注塑成型新技术及其成套工艺与装备研究开发”顺利完成，并通过了由山东省科学技术厅主持召开的“快速热循环注塑新技术及其产业化”项目技术鉴定会。
    中国科学院院士潘际銮，中国工程院院士阮雪榆、胡正寰等组成的鉴定委员会，以及山东省科技厅、青岛市科技局等领导就高光无熔痕绿色注塑科技成果听取了汇报，并进行了现场视察、分析和鉴定。大家一致认为，该项目取得了创新性研究成果，自主研发了一种快速热循环注塑新技术，并实现了产业化，优化了快速热循环注塑工艺，提出了保证产品质量的快速热循环注塑工艺参数，建立了注塑过程加热—保温—冷却时间关系曲线及其控制方法；研发了快速热循环精密模具设计技术、加热冷却管道布局优化设计方法、模具热变形控制技术等，提出了一种“冷间隙”快速热循环注塑模具结构形式及其设计方法；建立了快速热循环精密模具制造技术，开发了适用于高光模具的表面镜面抛光技术，加工制造了系列大型高光精密模具，模具表面粗糙度≤Ra0.025μm；研制了具有知识产权的不同介质（蒸汽／冷却水、热水／冷却水、电加热／冷却水）和不同控制方式的快速热循环注塑模具控制系统，解决了温度控制系统与注塑设备控制信号匹配等关键技术问题，实现了注塑工艺过程的实时、动态、高效、安全的控制，塑件达到了高光泽度效果。经科技查新，国内外未见有与本项研究内容相同的文献报道。最后鉴定委员会一致认为，该项目开发的具有自主知识产权的快速热循环注塑新技术总体研究水平达到了国际先进水平。
    该项目是在山东大学海信研究院的组织框架下实施的，课题组由山东大学与海信集团双方研究人员组成，山东大学材料科学与工程学院赵国群教授和青岛海信模具有限公司于昕世高工为项目负责人，对研究任务统一部署，任务明确，计划性强。经过两年的研究攻关，提前超额完成了预计的研究开发任务，并实现了产业化。鉴定委员会专家对该项目的产学研组织方式也给予了充分肯定。该项目成果在国内率先进行了新技术的自主创新开发，在快速热循环注塑模具温度控制设备、工艺控制技术和高光模具设计制造技术等方面形成了成套技术，并首次将具有自主知识产权的研究成果实现了产业化，将目前日本、韩国的注塑成品率从70％提高到93%以上。目前，该成果已申请专利12项，其中授权6项；注册软件1套，发表或完成论文12篇，具有完全自主知识产权；已经建立了国内仅有的绿色注塑示范基地并实现了产业化，在6个系列18种电视机前壳150多万件产品上采用这项技术成果，直接创造产值3亿多元，整机价值近百亿元。研制的高光模具已应用到电视、冰箱、空调、洗衣机、汽车等产品上，并出口到日本、韩国等国家，供应三星等多家国际知名企业，创汇6000多万元。
    快速热循环注塑技术，也称高光无熔痕注塑技术，是一种高光洁度、节能环保的绿色注塑新技术、新工艺，取消了目前普遍采用的喷涂及粘贴护屏等环节，采取这种工艺生产塑件产品光泽度高，生产效率高、制造成本低，可广泛应用于大型液晶电视机前壳、数字摄像机、数字照相机、电视支座、笔记本电脑壳体、汽车内饰件、空调、冰箱等塑料产品的绿色注塑生产，还可应用于医疗卫生、日常生活等塑料制品的绿色注塑生产以及填充增强纤维的塑料注塑生产。其经济、社会和环境效益显著，例如，如果40寸以上大尺寸平板电视面板的单条生产线应用此项技术，按24小时三班工作制计算，年产值可达1.34亿元。       
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